App-Einstellungen:
Bitte warten...
Sie sind nicht angemeldet. Sie können ggf. mehr Inhalt sehen, wenn Sie angemeldet sind. Klicken Sie auf Anmelden oder auf Registrieren, wenn Sie noch keine Zugangsdaten haben.
POTENZIAL FÜR FTV-PREFORMEN
Entwicklung eines Tape-Flechtprozesses für thermoplastische Hohlstrukturen
Insbesondere für lasttragende und crashbeanspruchte Anwendungen im Fahrzeug- und Flugzeugbau kommen zunehmend endlosfaserverstärkte Hohlprofile aus Faser-Thermoplast-Verbund (FTV) zum Einsatz. Für solche Strukturen wurde am Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden ein hocheffizienter, automatisierbarer Preform-Prozess entwickelt, bei dem vorkonsolidierte Tape-Halbzeuge im Flechtprozess verarbeitet werden.
Dipl.-Ing. Christian Garthaus, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
NEUER PRÜFSTAND FÜR DIE TRIEBWERKE DER ZUKUNFT
ILK unterstützt EU-Forschungsvorhaben
Die erklärten Ziele der EU zur Reduktion der Kohlenstoffdioxid-, Stickoxid- und Lärmemission von Flugzeugtriebwerken – minus 75 Prozent CO², minus 90 Prozent NOx, minus 65 Prozent Lärm bis zum Jahr 2050 – erfordern die Entwicklung innovativer Technologien zur Effizienzsteigerung. Ein Ansatz für das Erreichen dieser Ziele ist die Optimierung des Triebwerkwirkungsgrades mittels Erhöhung des Verdichterdruckverhältnisses. Hierbei ist neben der deutlichen Erhöhung der Temperaturen im Verdichter ebenso eine exakte Verstellung der variablen Verdichterstatorschaufeln notwendig, da der erhöhte Wirkungsgrad bei gleichbleibender Leistung in einer Reduktion der Kerntriebwerksgröße resultiert.
Dipl.-Wirtsch.-Ing. Thomas Behnisch, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
DIE NEUEN
ILK-Vorstand nimmt Arbeit auf
Seit September 2014 wird das Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der Technischen Universität Dresden von einem vierköpfigen Führungsteam geleitet: Prof. Dr.-Ing. habil. Maik Gude (Professur für Leichtbaudesign und Strukturbewertung), Prof. Dr. rer. nat. Hubert Jäger (Professur für Systemleichtbau und Mischbauweisen), Prof. Dr.-Ing. Niels Modler (Professur für Funktionsintegrativen Leichtbau) sowie Prof. Dr.-Ing. habil. Prof. E.h. Dr. h.c. Werner Hufenbach (Seniorprofessur).
Tanja Kirsten, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
REAKTIONSFREUDIG
Zwei neue Dosieranlagen für das Hochdruck-RTM-Verfahren am ILK in Betrieb genommen
Schnelle Prozesse auf Basis reaktiver Harzsysteme sind heute Stand der Technik. Der Durchbruch gelang vor allem durch Adaption der aus der Polyurethanverarbeitung bekannten Hochdruckvermischung für das Resin Transfer Moulding. Mit Taktzeiten von nur noch wenigen Minuten ist diese Technik auch für den Automobilbereich attraktiv geworden. Während in den meisten Anwendungen nach wie vor etablierte Epoxidharze zum Einsatz kommen, sind seit einiger Zeit auch Polyurethansysteme verstärkt in den Fokus gerückt. So gibt es mit GFK-Blattfedern für Nutzfahrzeuge bereits erste Serienanwendungen, in der die spezifischen Eigenschaften der Polyurethane, vorrangig ihre hohe Zähigkeit, gezielt genutzt werden.
Dipl.-Ing. Sirko Geller, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden, Fachgruppenleiter Duroplastverfahren und Preforming,
DENKT MIT
Bearbeitungsroboter reduziert Schwingungen für bessere Bearbeitungsqualität
Im BMBF-Verbundvorhaben „Boss“ entwickelten Wissenschaftler des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der Technischen Universität Dresden gemeinsam mit Partnern aus Forschung und Industrie ein neuartiges energieeffizientes Bearbeitungssystem mit selbstadaptierendem Systemverhalten.
Dipl.-Ing. Michael Krahl, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
MIT KÖPFCHEN
Endlosfaserverstärktes, hochsteifes und hochfestes Gelenkkopf-Verbindungselement in Leichtbauweise entwickelt
Gelenkköpfe sind eine spezielle Form von Gleitlagern, die als Verbindungselemente zwischen zwei Bauteilen eingesetzt werden und eine Beweglichkeit dieser beiden Teile relativ zueinander ermöglichen. Sie dienen so der biegemomentfreien Kraftübertragung und ermöglichen die Kompensation von Temperaturverzug. In der Regel bestehen kommerziell verfügbare integrale Gelenkköpfe aus Stahlwerkstoffen und sind in der Gleitzone der Kugelkalotte mit selbstschmierenden Kunststoffschichten ausgestattet. Alternativprodukte aus Kunststoff sind bisher lediglich als Massenprodukte mit niedrigen Festigkeiten und Steifigkeiten verfügbar.
Dipl.-Ing. Eike Dohmen, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
Dr.-Ing. Manuela Andrich, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
PRAKTISCHE ERFAHRUNGEN
Studentenprojekt zur Entwicklung eines Leichtbaudemonstrators
Studenten des Instituts für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden entwickelten einen kohlenstofffaserverstärkten Leichtbaudemonstrator und setzten ihn um. Nachwuchswissenschaftler des ITM betreuten die Studenten.
Dipl.-Ing. Lars Hahn, Wissenschaftlicher Mitarbeiter (Multiaxialgelege und Textiles Bauen), TU Dresden, Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik,
SCHNELL, FLEXIBEL UND HOCHGENAU
Das Werkzeug Laser hält Einzug im Faserverbund-Leichtbau
Als eines der führenden Laseranwendungsinstitute der Fraunhofer Gesellschaft verstärkt das Fraunhofer IWS seine Aktivitäten auf dem Gebiet des Faserverbund-Leichtbaus. Der stetig wachsende Markt für Halbzeuge und Strukturen aus Faserverbundwerkstoffen erfordert fortschrittliche Fertigungstechnologien, einen hohen Materialausnutzungsgrad und automatisierte Prozessketten. Der Laser ist ein präzises, nahezu verschleißfreies, einfach zu automatisierendes Werkzeug, das in der Bearbeitung von metallischen Werkstoffen fest etabliert ist. Im Bereich der Faserverbundbearbeitung eröffnen sich mit ihm neue Möglichkeiten.
Dipl.-Ing. Annett Klotzbach, Koordinatorin Laserbearbeitung von Faserverbundmaterialien, Fraunhofer-Institut für
Werkstoff- und Strahltechnik IWS, Dresden,
NEULICH IN DRESDEN
Rehamittel ganz leicht gemacht
CarboLife ist ein junges Unternehmen aus Dresden, das sich der Entwicklung und Fertigung von Bewegungshilfen, wie beispielsweise Rollstühlen, mit Verbundwerkstoffen widmet. Dabei sind Funktionalität und Ästhetik in den Augen von Geschäftsführer Mirko Filler kein Widerspruch. Mit Hilfe der Leichtbau-Systemtechnologien KORROPOL GmbH konnte die erste Pilotproduktion von Seitenteilen für Rollstühle realisiert werden.
Dipl.-Ing. Marco Zichner, Geschäftsführer, Leichtbau-Systemtechnologien KORROPOL GmbH, Dresden-Schönfeld,
UMSPRITZTE HOHLPROFILE FÜR DEN AUTOMOBILBAU
Entwicklung eines neuartigen Batterieträgers in thermoplastischer Faserverbund-Hybridbauweise
Die Umstellung der Individualmobilität auf elektrische Antriebe erfordert die Neugestaltung bisheriger Fahrzeugkonzepte, wobei insbesondere die Reichweitensteigerung mittels innovativer Leichtbaukonzepte eine Kerntechnologie zur Erreichung der E-Mobilitätsziele darstellt. Innerhalb des Teilprojektes „Batterie und Insassenschutz“ des vom BMBF geförderten Verbundvorhabens „e-generation“ wurde gemeinsam mit dem Projektpartner Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG ein bestehender Fahrzeugbatterieträger, der als Stahl-Schweißbauteil ausgeführt ist, in eine Faserverbund-Hybridbauweise mit Aluminium-Krafteinleitungselementen überführt.
Dipl.-Ing. Alexander Liebsch, Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der TU Dresden,
Nino Andricevic, Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG,
Wir verwenden Tools, um das Verhalten unserer Benutzer zu analysieren und unsere Website zu optimieren. Sie können dem jederzeit in den Cookie Einstellungen widersprechen.
